کنترل دقیق دقت صاف کردن به یک سیستم تشخیص کارآمد در زمان واقعی متکی است. تنها با شناسایی دقیق موقعیت خمش و درجه تغییر شکل ستون چراغ، دستگاه صاف کننده می تواند فشار مورد نظر را اعمال کند و از عملیات کور جلوگیری کند. ایجاد یک سیستم کنترل حلقه بسته "تشخیص-بازخورد-تنظیم" رویکرد فنی اصلی برای دستیابی به صاف کردن با دقت بالا است.
تعیین موقعیت دقیق عیوب خمشی برای بازرسی اولیه ضروری است. قبل از صاف کردن، تجهیزات بازرسی با دقت بالا باید یک اسکن جامع از تیر چراغ را برای تعیین پارامترهای حیاتی مانند مکان خمش و زاویه انجام دهند. روشهای بازرسی دستی سنتی، که اغلب خطاهای قابل توجهی را به همراه دارند، اکنون به تدریج با سیستمهای بازرسی خودکار جایگزین میشوند. راه حل اصلی از یک سیستم تراز لیزری استفاده می کند که از چندین حسگر لیزری برای اسکن محور پست لامپ در زمان واقعی استفاده می کند و به دقت تشخیص 0.5 میلی متر بر متر دست می یابد و امکان شناسایی دقیق عیوب خمشی جزئی را فراهم می کند. این سیستم همچنین میتواند با سیستمهای بازرسی بصری برای انجام تصویربرداری تمام سطح، ادغام شود و خطاهای تشخیص ناشی از ناخالصیهای سطحی یا سوراخها را از بین ببرد. پس از اتمام بازرسی، سیستم به طور خودکار یک گزارش داده خمشی تولید می کند که مرجع دقیقی را برای تنظیمات پارامتر صاف کننده بعدی ارائه می دهد.
تنظیم بازخورد بلادرنگ در طول صاف کردن قطب برای کنترل دقیق بسیار مهم است. در عملیات صاف کردن قطب، مواد دچار تغییر شکل الاستیک و برگشت می شوند. تنها اتکا به پارامترهای از پیش تعیین شده ممکن است منجر به انحرافات دقیق شود. بنابراین، دستگاه صاف کننده باید مجهز به یک ماژول نظارت بر زمان واقعی برای ردیابی تغییر شکل و تغییرات فشار قطب باشد. به عنوان مثال، سنسورهای جابجایی نصب شده در غلتک پشتیبانی و سر فشار، دادههای موقعیتی قطب را در زمان واقعی جمعآوری میکنند، در حالی که سنسورهای فشار بازخورد آنی در اعمال فشار ارائه میدهند. این داده ها به صورت همزمان به سیستم کنترل منتقل می شوند. بر اساس انحراف بین داده های زمان واقعی و استانداردهای از پیش تعیین شده، سیستم کنترل به طور خودکار موقعیت هد فشار، سطح فشار و سرعت صاف کردن را برای دستیابی به کنترل دقیق دینامیکی تنظیم می کند. این حالت کنترل حلقه بسته به طور موثر خطاهای ناشی از بازگشت مواد را جبران می کند و به طور قابل توجهی دقت صاف کردن را بهبود می بخشد.
بازرسی مجدد پس از اصلاح، مطابقت با استانداردهای صاف کردن را تضمین می کند. پس از تکمیل فرآیند صاف کردن، یک بازرسی ثانویه باید انجام شود تا بررسی شود که آیا دقت صاف کردن با استانداردهای صنعت مطابقت دارد یا خیر. این بازرسی مجدد میتواند از همان ابزار پروفیل لیزری به عنوان بازرسی اولیه استفاده کند، و یک اسکن تمام قد از تیر چراغ را انجام دهد تا بررسی کند که آیا تحمل صافی با استاندارد صنعتی ≤ 1 میلیمتر بر متر مطابقت دارد یا خیر. در صورت تشخیص انحراف، تنظیم دقیق بیشتر بر اساس داده های بازرسی مجدد تا زمانی که انطباق حاصل شود مورد نیاز است. به طور همزمان، دادههای بازرسی قبل و بعد از اصلاح باید مستند و بایگانی شوند تا یک سیستم ردیابی کیفیت محصول ایجاد شود، و از دادهها برای بهینهسازی فرآیند بعدی پشتیبانی کند.
